Исследования

Как кузнечно-прессовые производства могут увеличить срок службы инструмента и снизить затраты

В условиях высоких требований к производству металлоизделий производительность штамповочного инструмента может сделать или разрушить производственный график — дословно. Ковка в штампах — одно из самых сложных промышленных условий, которые только можно представить: экстремальные силы и температуры, достигающие 2 000°F (≈1 093°C). Учитывая такие условия, неудивительно, что отказ штампов является постоянной проблемой для производителей. Но с современными инструментами анализа, стратегиями проектирования и проактивным мышлением эти отказы могут быть предсказаны — и предотвращены.

Жёсткая реальность условий ковочного производства

Ковочные штампы подвергаются экстремальным тепловым и механическим нагрузкам. В холодной штамповке давление может достигать очень высоких значений, тогда как в горячей штамповке инструмент испытывает колоссальные термомеханические нагрузки. Эта суровая среда оказывает огромное воздействие даже на самые прочные материалы, часто приводя к непредсказуемому выходу инструмента из строя и дорогостоящим простоям.

Последствия для производителей серьёзны. Инструмент и время его замены — дорогостоящие факторы, а внезапный отказ штампа нарушает производство. Более того, выход из строя инструмента может привести к серьёзным рискам для персонала и оборудования.

Понимание причин отказов штампов

Отказы штампов могут проявляться по-разному, каждый тип имеет свои причины и последствия:

Катастрофический отказ:

Когда прикладываемое напряжение превышает предел прочности материала, происходит хрупкое разрушение без предупреждения.

• Пластическая деформация:
  Чрезмерные напряжения могут вызвать значительные или локальные деформации поверхности штампа.
• Усталостные трещины:
  Циклические нагрузки вызывают малые трещины, которые со временем приводят к полному разрушению инструмента.
• Износ поверхности:
  Регулярное трение о металл или оксидные слои может изнашивать поверхность значительно раньше, чем наступает структурный отказ.

Каждый из этих типов отказов требует разных подходов к диагностике — и разных мер профилактики через продуманное проектирование.

Диагностика проблемы: от трещины к решению

Примеры реальных отказов показывают, насколько критично раннее обнаружение проблем. Один случай включал штамп для формовки болтов, который разрушился преждевременно — после всего 2 000–3 000 циклов. Детальный анализ выявил высокие напряжения в углах формообразующей поверхности, что привело к усталостной трещине. Небольшое изменение геометрии штампа снизило напряжения и увеличило срок службы более чем до 40 000 циклов.

Продвинутые инструменты: моделирование и анализ

Современные кузнечные предприятия всё чаще используют моделирование для прогнозирования напряжений перед производством деталей. Штампы обычно изготавливаются с высокой скоростью возможно близко к серийному производству — поэтому любые быстрые изменения требуют точной аналитики. Такие анализы позволяют производителям оптимизировать геометрию, материал и тепловую обработку до начала производства.

В одном случае требовалось понять высокие напряжения, возникающие в алюминиевом поршне. Традиционный анализ не выявил проблему. Тщательное моделирование показало экстремальные напряжения, возникающие в середине процесса ковки — не в пике нагрузки — что привело к реальному отказу инструмента.

Ещё один пример связан с высокопрочным болтом, штамп которого разрушился преждевременно. Анализ выявил, что причиной были высокие напряжения в зоне вставки. Инженеры решили проблему, переработав сборку и внедрив вставку нового дизайна, что увеличило ресурс штампа с 40 000 до более чем 1,4 миллиона циклов.

Борьба с износом штампа

Не все отказы драматичны. Износ — медленный «невидимый убийца», который может быть не менее дорогим. В ковке кольцевых поковок износ во второй стадии уменьшил ресурс штампа вдвое. Инженеры использовали анализ для моделирования износа и тестировали альтернативные материалы штампов. Переработанный дизайн значительно снизил износ и улучшил производительность финальной операции — без ущерба для размеров изделия.

Практические решения: что могут сделать компании

На основе многолетнего опыта и практических примеров компаниям рекомендуются следующие стратегии:

• Уменьшение нагрузок ковки:
  Корректировка процесса или конструкции помогает минимизировать пиковые напряжения.
• Повышение прочности материала:
  Использование сталей с более высокой прочностью и лучшей термостойкостью.
• Переработка геометрии:
  Улучшение формы для более равномерного распределения нагрузки.
• Поддерживающие элементы:
  Добавление опор или изменения конструкции для увеличения жёсткости и снижения изгибающих моментов.
• Контроль процесса:
  Обеспечение надлежащей смазки, оптимальной температуры, правильного центрирования и выравнивания для предотвращения износа и преждевременного разрушения.

Компаниям также необходимо включать анализ корневых причин в стандартную практику. Выявляя, когда и почему произошёл отказ, инженеры могут создавать решения, предотвращающие повторение таких проблем в будущем.

Экономическое обоснование профилактики

Инженерный анализ отказов — это не только техническая необходимость, но и экономическая. Один производитель сэкономил более 35 000 долларов, устранив причину отказа штампа. Другой смог увеличить ресурс штампа в 30 раз благодаря переработке конструкции, подтверждённой моделированием.

Компании, которые внедряют такие превентивные анализы и постоянное улучшение, получают конкурентное преимущество: меньше простоя, выше качество, стабильное производство и предсказуемая работа оборудования.

Движение вперёд: проактивный инжиниринг

Отказы штампов неизбежны, но они не должны быть непредсказуемыми или дорогими. С правильными инструментами и инженерным подходом компании могут анализировать причины, внедрять более прочные конструкции и добиваться серьёзных улучшений в производительности и надёжности инструмента.

По мере развития ковочной промышленности лучшие предприятия будут относиться к ресурсу штампов как к контролируемой величине. Моделирование, анализ данных и грамотное проектирование — необходимые инструменты для компаний, стремящихся к повышению производительности, безопасности и прибыльности.

За последние 75 лет производство в США сделало значительные шаги в области технологий, таких как механическая обработка с ЧПУ и аддитивное производство. Несмотря на это, кузнечная промышленность не продемонстрировала столь заметного прогресса за тот же период, в течение которого механическая обработка с ЧПУ и аддитивное производство значительно развились.

Это расхождение объясняется более высоким требуемым уровнем энергии и уникальными техническими вызовами, присущими ковке. Хотя ковка является одним из старейших производственных процессов, такие проблемы, как ограниченная видимость во время процесса (так называемое явление «чёрного ящика»), сложное поведение материала и недостаточно развитые предсказательные возможности, приводили к тому, что инновации в ковке развивались медленнее, чем в других направлениях обработки металлов.

Многое было сказано о применении принципов Индустрии 4.0 к ковке как пути к развитию новых технологий. Хотя определённые технологии — сенсоры, автоматизация и искусственный интеллект — улучшили отдельные этапы ковочного процесса, их полная интеграция, которая преобразовала бы процесс в единую систему, до сих пор оставалась неуловимой целью.

Метаморфное производство

Метаморфное производство отличается от субтрактивного производства (например, механической обработки с ЧПУ) и аддитивного производства (например, 3D-печати) по своей сути: оно преобразует форму исходного материала в конечную деталь без добавления или удаления материала. Этот процесс значительно более энергоэффективен, чем другие виды обработки металлов, так как не требует плавления, затвердевания, спекания или повторного нагрева материала. Кроме того, он устраняет отходы, связанные с удалением материала, и позволяет достичь улучшения свойств вплоть до соотношения 10:1.

Однако путь к реализации практического метаморфного производства — иногда называемого «ковкой с ЧПУ» (CNC forging) или «роботизированной ковкой» — значительно сложнее, чем развитие механической обработки или аддитивных технологий.

Национальный научный фонд (NSF) профинансировал создание многоинституционального инженерного исследовательского центра HAMMER ERC (Hybrid Autonomous Manufacturing – Moving from Evolution to Revolution). Это первый всесторонний центр, направленный на объединение сенсоров, автоматизации, искусственного интеллекта и данных в единую интегрированную производственную платформу.

Платформа Agility Forge

Разработанная в рамках NSF HAMMER ERC система Agility Forge — это полностью роботизированная ковочная платформа, которая преобразует металлическую заготовку в готовое изделие без участия человека.

Agility Forge основана на концепции STRAP — объединении сенсоров, робототехники, автоматизации и компьютерного управления. Используя принципы Индустрии 4.0, она внедряет эти технологии непосредственно в процесс ковки.

Наша цель — создать систему, где сенсоры и ИИ автоматически анализируют и корректируют последовательность ударов и движение заготовки, чтобы сформировать деталь из исходного материала.

Моделирование процесса ковки

Мы разработали собственное программное обеспечение, которое способно идентифицировать все этапы процесса (нагрев, выбор инструмента, траекторию удара, поворот заготовки) и моделировать путь деформации от исходной заготовки до целевой формы.

Это позволяет не только предсказывать форму детали как функцию нагрева и ковки, но и прогнозировать изменяющуюся микроструктуру в процессе — в зависимости от рекристаллизации, роста зерна и циклов нагрева-охлаждения.

Термомеханическое моделирование

С помощью анализа термодинамических данных мы можем связывать структуру и свойства материала с поведением изделия при эксплуатации.

Индукционный нагрев и сенсорный контроль

Эта технология объединяет встроенный контроль температуры и геометрии заготовки с цифровой моделью изделия («цифровой двойник»).

Просвечивание “чёрного ящика” ковки

Используя данные о температуре, деформациях, напряжениях и микроструктуре, мы можем «заглянуть» внутрь металла и понять, что происходит во время ковки.

Последовательность кадров теплового видео. Слева направо:

1. штамп приближается к заготовке,
2. заготовка сжимается,
3. штампы разъединяются,
4. металл перераспределяет тепло.

Это позволяет нам количественно оценить температурные поля и понять, как меняется структура металла в реальном времени.

Заключение

Используя технологию Agility Forge, мы можем впервые соединить физический процесс ковки с цифровой моделью в реальном времени.

Это позволяет:

• объединить данные о температуре, усилии и микроструктуре,
• анализировать процесс внутри «чёрного ящика» ковки,
• оптимизировать геометрию, режимы нагрева и охлаждения,
• предсказывать свойства конечного изделия.

Таким образом, Agility Forge становится первым примером полноценной интеграции принципов Industry 4.0 в процесс ковки, создавая основу для автономных «умных» кузнечных производств будущего.

Кузнечное оборудование постоянно развивается, и даже такие привычные машины, как штамповочные молоты и винтовые прессы, остаются востребованными благодаря внедрению современных технологий. Эти агрегаты обеспечивают производство поковок с высоким качеством и оптимальной производительностью, и выбор между ними напрямую влияет на эффективность кузнечного цеха.

Исторический контекст

История этих машин уходит в глубь веков.

• Винтовые прессы использовались ещё в Древнем Риме для отжима масла и вина.

• В XIII веке появились водяные колёса для привода молотов.

• В XIX веке инженер Джеймс Нэсмит изобрёл паровой молот, который стал прорывом для промышленности.

Сегодня благодаря цифровым системам управления, автоматизации и современным материалам, молоты и прессы работают гораздо эффективнее и точнее.

Основные преимущества молотов и винтовых прессов

Главное достоинство обоих видов оборудования — переменное (нефиксированное) открытие штампа, что обеспечивает:

• гибкость в размерах и форме поковок;

• широкий диапазон усилий;

• более точный контроль энергии удара.

По сравнению с гидравлическими прессами, которые лучше подходят для вытяжки деталей, молоты и винтовые прессы отличаются высокой скоростью и универсальностью.

Сравнение: молот или винтовой пресс?

Ключевые преимущества винтового пресса

• Точность размеров — меньше припуска на обработку и экономия металла.

• Качество поверхности — поковка остаётся в штампе до конца цикла, поверхность чище и точнее.

• Энергосбережение — современные системы снижают расход энергии до 50%.

• Меньше шума и вибраций — комфорт для персонала и безопасность оборудования.

• Лёгкая интеграция в «Производство 5.0» — цифровые датчики, контроль температуры и усилия в реальном времени.

Итог: что выбрать?

И штамповочные молоты, и винтовые прессы находят применение в современных кузнечных цехах. Но если приоритетом являются:

• точность,

• энергоэффективность,

• автоматизация и интеграция в цифровые системы,

то винтовой пресс для штамповки в закрытых штампах становится оптимальным решением.

Если же важна универсальность и высокая скорость при работе с разнообразными заготовками — стоит рассмотреть современные штамповочные молоты с ЧПУ-управлением.

Заключение

Компания Дело-Про поставляет и модернизирует кузнечно-прессовое оборудование: винтовые прессы, штамповочные молоты, гидравлические и механические прессы, ковочные манипуляторы. Мы помогаем предприятиям подбирать технику под конкретные производственные задачи, внедряем системы автоматизации и предлагаем комплексное сервисное сопровождение.

📞 Свяжитесь с нами, чтобы подобрать оборудование для вашего производства и повысить эффективность ковки.

Как прогнозировать разрушение до его появления

Современные технологии ковки всё чаще сталкиваются с задачей обработки трудно-деформируемых материалов — таких как магниевые сплавы или высокопрочные стали. В этих условиях риск образования трещин возрастает, особенно при сложной геометрии деталей, высоких скоростях деформации и неравномерных температурных полях. Чтобы минимизировать потери и повысить надёжность, необходима точная система оценки риска разрушения уже на стадии проектирования процесса.

Методика: испытания + моделирование

Разработанный подход сочетает лабораторные испытания на сжатие и моделирование методом конечных элементов (МКЭ) в программной среде QForm. Это позволяет:

• оценить критические точки начала разрушения;

• количественно определить параметры процесса в зоне риска;

• использовать критерии разрушения Cockcroft & Latham и Rice & Tracey.

🔧 Испытательная установка: гидравлический пресс усилием 5 МН
📏 Измерения: сила, температура, скорость, форма деформации

Почему важно проводить оценку заранее

Новая форма заготовки или нестандартный материал требуют не просто пробной ковки, а анализа рисков. Это позволяет:

• Снизить число дорогостоящих опытных партий

• Предотвратить отказы на стадии серийного производства

• Улучшить геометрию заготовки и выбор параметров ковки

Процесс разрушения цилиндрического образца при сжатии

Примеры: от хирургических щипцов до деталей мотоцикла

В рамках исследования была проведена оценка риска разрушения при ковке:

Компонент мотоцикла, изготовленный из (А) магниевого сплава и (В) алюминиевого сплава, сразу после ковки.

Математика разрушения: два критерия

Для количественной оценки применялись два классических критерия:

📐 Коэффициент триаксиальности напряжений (TF):

​

📐 Критерии разрушения:

• 

• ​Графики зависимости:
  A – нагрузка от времени;
  B – среднее напряжение и эффективная деформация;
  C – растягивающее напряжение;
  D – интеграл критерия разрушения Cockcroft & Latham, C = 6.104

Моделирование в QForm: ключ к прогнозу

Применение QForm позволило:

• Получить 3D-поля напряжений и деформаций

• Установить точку начала разрушения (точка P)

• Подтвердить экспериментальные данные моделированием

Анализируемые части: а) хирургические щипцы из нержавеющей стали; b, c) часть ручки для мотоциклов из магниевого сплава с локализацией трещин; d) кованые части являются конечными продуктами.

Как использовать результаты

Моделирование позволило внести конкретные изменения в технологический процесс:

• изменить геометрию заготовки;

• скорректировать схему охлаждения;

• подобрать более безопасные параметры давления и скорости деформации.
  

• Результаты моделирования QForm для ковки хирургических щипцов: а) конечная форма с локализацией точки P; б) распределение растягивающего напряжения; c) оценка риска перелома на основе критерия перелома Кокрокта и Латхама.

Оценка критических значений критерия разрушения в поддельной части: а) действительная часть; б) результат моделирования в QForm; в) распределение температуры; d) Распределение критерия разрушения риса и трассировки.

Вывод: инженерный подход к надёжности

Предложенный метод сочетает практические испытания и цифровое моделирование. Он даёт объективную основу для:

• предупреждения брака;

• повышения долговечности штампов;

• оптимизации процесса ковки на этапе проектирования.

📌 Рекомендовано к применению в разработке технологий для штамповки сложных деталей и трудно-деформируемых материалов.

Если готовы внедрять передовые подходы в проектирование процессов ковки — свяжитесь с нами. Мы поможем подобрать оборудование и ПО под конкретные задачи.

Современное кузнечное производство невозможно представить без надёжной и точно спроектированной оснастки. Штампы — ключевой элемент, определяющий качество, точность и эффективность ковочного процесса. Их стоимость высока, но ещё выше цена простоя из-за износа или ошибок в конструкции. Поэтому понимание принципов проектирования и анализа матриц — стратегическое преимущество для предприятий, работающих в области кузнечно-прессового оборудования.

Почему важно понимать конструкцию штампов?

Каждый производитель ковочного инструмента знает: чтобы штампы служили дольше, они должны быть грамотно спроектированы, правильно эксплуатироваться и своевременно обслуживаться. Современные технологии, такие как САПР, метод конечных объёмов (FEA), 3D-моделирование и измерения на CMM (координатно-измерительных машинах), позволяют не только повысить точность конструкции, но и заранее предсказать поведение оснастки в процессе ковки.

Рис. 1. По часовой стрелке сверху слева: сетка нижней матрицы, модель заключительного этапа ковки, полусимметричная заготовка и гладкие кривые, полученные на CMM.

Пример 1: Анализ износа при горячей штамповке

Исследование, проведённое группой инженеров из Индии (П. Нареш и др.), было посвящено оценке износа закрытой матрицы на финальной стадии горячей ковки. В работе применялся метод конечных объёмов и 3D-моделирование на базе MSC SuperForge, а также проводилось сравнение с реальной изношенной оснасткой, измеренной на CMM.

Ключевые параметры, влияющие на износ:

Исследование показало, что в зонах, приближенных к линии разъёма, возникают значительные пластические деформации, в то время как в центральных частях полости — они отсутствуют.

Рис. 2. Слева — нагрузка в конце ковки; справа — момент начала сжатия заготовки.

Рис. 3. Термографическое распределение контактного давления в зоне контакта штампа и заготовки.

Пример 2: Увеличение производительности за счёт редизайна штампа

В другом исследовании была реализована идея одновременного изготовления двух шатунов на одном молоте. С помощью программ SolidEdge и DEFORM 3D инженеры разработали новый штамп, в котором перераспределение усилия обеспечивало равномерное заполнение обеих полостей.

Результат:
– Увеличение выпуска шатунов на 200%
– Снижение энергозатрат
– Отсутствие дефектов при формовке

Это пример того, как грамотный подход к проектированию и моделированию может радикально изменить производственный цикл и существенно повлиять на экономику процесса.

Вывод

Понимание трибологических и конструктивных особенностей штампов позволяет не только снизить их износ, но и повысить общую эффективность ковки. Современные цифровые технологии дают производителям кузнечного оборудования и оснастки мощный инструмент для прогнозирования, оптимизации и повышения надёжности всего цикла.

🔧 Если вы ищете решения для модернизации ковочного производства, наши специалисты помогут подобрать и внедрить современные инструменты проектирования и ковочное оборудование под ваши задачи.

В современных условиях кузнечно-прессового производства предприятия сталкиваются с необходимостью сокращения издержек, повышения качества продукции и уменьшения количества брака. Одним из эффективных путей решения этих задач становится моделирование процессов штамповой ковки с применением программных комплексов (таких как DEFORM, QForm и др.). В этой статье рассмотрены реальные примеры проектно-ориентированного подхода к оптимизации процессов и инструментов.

Моделирование как основа прецизионной настройки

Моделирование позволяет исследовать влияние различных параметров на результат ковки: геометрию заготовки, скорость деформации, температуру, схему наложения ударов и другие факторы. Это особенно актуально при разработке новых изделий или модернизации устаревших процессов.

Традиционный подход включает ручную настройку и последовательное моделирование изменений: от геометрии штампа до параметров нагрева. Итерации строятся на основе принципа A–B сравнения, что позволяет инженеру сузить выбор и найти оптимальное решение.

Одним из таких кейсов стал проект по оптимизации штамповой ковки гаечного ключа на предприятии Green Bay Drop Forge. Моделирование выявило избыточное количество ударов, высокую чувствительность к положению заготовки и значительное количество вспышек.

Результаты позволили снизить количество ударов на 22%, улучшить однородность вспышки и повысить стабильность процесса.

Инженерный анализ с экономическим эффектом

Другой пример — проект PRO-FAST, реализованный при участии Delfasco Forge, SFTC и оборонных структур США. Целью было снижение брака при производстве металлических пластин с болтами.

Первичный процесс показывал до 11% лома. Моделирование выявило слабые места в управлении потоком материала и позволило разработать схему предварительной формовки, которая обеспечила стабильную заполняемость штампа.

Внедрение модифицированной схемы дало впечатляющий результат — сокращение брака до 3% и экономию более $100 000 уже после 16 000 поковок.

Таблица: Эффективность внедрения моделирования

Выводы и рекомендации

Моделирование ковочно-штамповочных процессов — это не просто «прогон в софте». Это мощный инструмент, позволяющий:

• выявлять слабые места технологии ещё до запуска в производство;

• проводить экономическое обоснование изменений;

• адаптировать ковочное оборудование под новые задачи;

• сокращать количество итераций вживую и снижать затраты.

Такие технологии особенно эффективны при использовании современных ковочных прессов и молотов с ЧПУ, где точность и повторяемость критичны. Мы рекомендуем предприятиям, работающим в области горячей и холодной штамповки, интегрировать моделирование в процесс разработки и сопровождения производства.

Если нужна помощь в выборе оборудования, подходящего для реализации таких решений — обращайтесь, мы подберем оптимальный вариант под вашу задачу.

В условиях геополитической нестабильности и санкционного давления вопросы импортозамещения приобрели для российской промышленности стратегическое значение. Особенно остро эта тема стоит в таких отраслях, как металлургия, энергетическое и тяжёлое машиностроение. Ковочно-прессовое оборудование — одна из критически важных позиций, где необходимо не просто снижать зависимость от импорта, а развивать собственные компетенции и производственные мощности.

Импортное оборудование: дорого, долго и небезопасно

С каждым годом увеличивается количество обращений промышленных предприятий в Минпромторг РФ с просьбами об освобождении от НДС на закупку импортных прессов, гидравлических систем и автоматизированных систем управления (АСУ) для ковочного оборудования. Формальный аргумент — «аналогов в России нет».

На практике — это не всегда соответствует действительности. Например:

• ОАО «Уралмашзавод» и ОАО «Тяжпрессмаш» могут изготавливать ковочные прессы усилием 25–60 МН по техзаданию;

• ЗАО «АСиК» (г. Екатеринбург) проектирует и внедряет САУ ковочными линиями, включая интеграцию манипуляторов и печей;

• ООО «Уральский инжиниринговый центр» (Челябинск) успешно модернизирует системы гидропривода и управления на предприятиях вроде «ВСМПО-АВИСМА», «Северсталь», «ММК».

Во всех перечисленных случаях российские предприятия действительно имеют опыт, ресурсы и технологии для реализации аналогичных или более адаптированных решений.

Почему покупка импортного оборудования — риск для экономики

• Сроки поставки — от 12 месяцев и более, не включая время на запуск и адаптацию;

• Отсутствие документации и сложности с обслуживанием после окончания гарантии;

• Сложности с заменой деталей и признанием заводского брака;

• Зависимость от курсов валют и политических решений стран-поставщиков;

• Недоиспользование потенциала отечественных машиностроителей, которые в условиях дефицита заказов простаивают.

Современное ковочное оборудование — это не техника 60-х годов

Речь уже не идёт о ручных пресах и молотах. Сегодняшний ковочный комплекс — это:

• автоматическое управление прессом и манипуляторами;

• контроль температуры заготовки и интеграция с печами;

• цифровая запись технологических параметров;

• высокая точность и повторяемость операций;

• безопасность и снижение нагрузки на персонал.

Всё это реализуемо в России, при наличии чёткого заказа, корректного техзадания и государственной поддержки.

Что мешает развитию?

1. Отсутствие системной коммуникации между госорганами и промышленностью. Минпромторг часто запрашивает информацию о производителях «задним числом» — уже после подписания импортного контракта.

2. Недостаточный анализ предложений от российских компаний. Хотя в отрасли известны производители, способные выполнить заказ, зачастую этот путь даже не рассматривается.

3. Отсутствие механизма предварительной экспертизы контрактов. Важно не просто запрашивать мнения у НИИ и заводов, а создавать централизованную базу производителей, их возможностей и реализованных проектов.

Что нужно делать?

🔧 Предложение: полностью запретить закупку по импорту кузнечно-прессового оборудования, если оно изготавливается по индивидуальному проекту и имеет подтверждённые российские аналоги.

✅ Освобождение от НДС и госфинансирование должно предоставляться только после заключения от отраслевых предприятий, подтверждающих невозможность его изготовления в РФ.

🏭 Восстановление тяжёлого машиностроения — это:

• развитие смежных отраслей (металлургия, литьё, мехобработка);

• создание рабочих мест;

• технологическая независимость;

• повышение обороноспособности и промышленной безопасности.

Вывод

Российская промышленность унаследовала от СССР колоссальный парк оборудования и уникальную инженерную школу. Однако без системной модернизации и поддержки машиностроения невозможно на равных конкурировать в атомной, авиационной и энергетической отраслях.

Сегодня у нас есть всё, чтобы производить ковочные прессы, автоматизированные системы управления и гидравлику внутри страны. Необходимо лишь желание использовать эти ресурсы и поддержка на уровне промышленной политики.

В горячей объёмной штамповке эффективность процесса зависит не только от металла, пресса или штампа, но и от правильного выбора смазки. Качественная смазка снижает трение, уменьшает износ, улучшает заполнение гравюры и обеспечивает стабильность процесса. Особенно важна эта тема в условиях стремления предприятий к снижению затрат, повышению срока службы ковочной оснастки и экологизации производства.

Влияние смазки на срок службы штампа

На большинстве предприятий стоимость ковочного штампа составляет до 10–15% от стоимости кованой детали. Повышение ресурса ковочной оснастки напрямую влияет на себестоимость и производительность.

Ключевые факторы, продлевающие срок службы штампа:

• правильный выбор стали и термообработка штампа;

• антинакипные покрытия и азотирование;

• оптимальная конструкция гравюр (радиусы, уклоны);

• снижение трения с помощью подходящей смазки;

• корректное и своевременное нанесение смазочного материала.

Что должна обеспечивать смазка для горячей штамповки

Эффективная смазка для ковочных штампов должна:

• снижать трение между заготовкой и гравюрой;

• обеспечивать равномерное заполнение полости матрицы, особенно в деталях со сложной геометрией;

• работать как разделительный слой, облегчая извлечение поковки;

• защищать штамп от перегрева и снижать теплопередачу;

• не вызывать дефекты штамповки и не загрязнять матрицу;

• быть экологически безопасной и экономически оправданной.

Неправильный выбор или избыточное нанесение смазки приводит к снижению ресурса штампа, браку, простою оборудования и даже потере клиента из-за срыва сроков поставки.

Методы нанесения смазки: точность имеет значение

На практике смазка наносится:

• вручную (на небольших участках или при наладке);

• автоматически — синхронно с ходом пресса (основной способ).

Особенно важно равномерно покрывать глубокие или сложные гравюры. Недостаток смазки ухудшает поток металла, а избыток вызывает отложения и перегрев/переохлаждение матрицы. Важно учитывать, что даже при правильно организованной технологии стоимость смазки составляет менее 2% от стоимости штампованной поковки — а её неправильное использование может повлиять на 100% партии.

Переход от графитовых к безграфитовым смазкам

Исторически в горячей ковке применялись смазки на основе графита, как наиболее доступные и эффективные. Но сегодня у графита есть серьёзные недостатки:

• загрязнение рабочих зон и оборудования;

• опасность для здоровья (выделение CO и SO₂ при высоких температурах);

• засорение форсунок и трубок в автоматических системах;

• загрязнение поковок и сложность в контроле толщины слоя.

Безграфитовые водорастворимые смазки: новое поколение

Современные безграфитовые смазки на водной основе становятся всё более популярными благодаря:

• экологичности и безопасности (включая биоразлагаемость);

• снижению износа матрицы за счёт точного контроля плёнки;

• отсутствию необходимости в перемешивании и фильтрации;

• экономии затрат на обслуживание (нет отложений графита);

• снижению расхода смазки при равной или лучшей эффективности.

Такие смазки особенно хорошо работают при горячей штамповке деталей массой до 12 кг — и уже доказали свою эффективность на практике.

Как выбрать правильную смазку

При подборе смазки нужно учитывать:

• глубину и форму полости матрицы;

• массу и геометрию поковки;

• тип оборудования и способ подачи смазки;

• температурный режим;

• требования к чистоте, экологии и себестоимости.

Наиболее надёжный способ определить оптимальный состав и степень разбавления — провести полевые испытания в условиях вашего производства.

Заключение

Использование качественной, грамотно подобранной смазки — это не только вопрос ресурса ковочного штампа, но и стратегия повышения производительности и снижения затрат. Современные безграфитовые составы позволяют минимизировать технические и экологические риски, улучшить стабильность процесса и снизить брак.

Если вы планируете обновить систему смазки на своём ковочном производстве — мы готовы помочь подобрать оптимальное решение, провести тестирование и внедрение.

👉 Свяжитесь с нами — подберём смазку, которая увеличит срок службы ваших ковочных штампов.

Современное кузнечно-прессовое производство всё чаще сталкивается с необходимостью обработки давлением высокопрочных и жаростойких материалов — титана и суперсплавов. Эти сплавы находят применение в авиации, энергетике, медицине и химической промышленности благодаря уникальным характеристикам: высокой прочности, коррозионной стойкости и термостойкости.

Однако ковка и штамповка титана и суперсплавов — это сложный технологический процесс, требующий специализированного кузнечно-прессового оборудования и строгого соблюдения режимов.

Ковка и штамповка суперсплавов: высокая температура, высокая точность

Суперсплавы (Inconel, Waspaloy, Hastelloy и др.) имеют сложную многокомпонентную структуру, обеспечивающую высокую жаропрочность и стойкость к ползучести. Но это же делает их труднообрабатываемыми.

Ключевые особенности ковки суперсплавов:

• Многоступенчатая ковка с промежуточной термообработкой
• Точный контроль температуры — перегрев может вызвать рост зёрен, а недогрев — растрескивание
• Высокое давление прессования — необходимо для деформации малопластичных заготовок
• Отжиг и старение поковки после ковки и штамповки — восстанавливают структуру и свойства

Для таких задач требуются горячештамповочные гидравлические и механические прессы с высокой жёсткостью, а также прецизионные манипуляторы и системы термоконтроля.

Ковка титановых сплавов: лёгкость и высокая реакционная активность

Титановые сплавы (Ti-6Al-4V, Ti-6-2-4-2 и др.) востребованы в изделиях, где важны лёгкость, прочность и устойчивость к агрессивным средам. Особенность титана — высокая реакционная способность, что требует применения защитной атмосферы при ковке.

Особенности ковки титана:

• Температурный режим: ковка в диапазоне 900–980 °C
• Быстрая ковка для сохранения мелкозернистой структуры
• Ковка в инертной среде: азот, аргон или водород
• Сложность мехобработки после ковки — требует высокой точности прессования

Кузнечные линии для обработки титана оснащаются специализированными индукционными нагревателями, прессами с высокой точностью усилия и интегрированными системами измерения и захвата.

Оборудование для ковки суперсплавов и титана

Для стабильного и качественного результата требуется комплекс оборудования:

• Индукционные установки для нагрева ковочных заготовок
• Горячештамповочные прессы усилием до 100 000 кН
• Ковочные манипуляторы с высокой точностью позиционирования
• Системы для промежуточной и финальной термообработки
• Лазерные и сенсорные системы контроля
• Автоматизированные комплексы перемещения и хранения

Такие решения позволяют минимизировать ручной труд, сократить риск брака и адаптировать линии под разные марки и размеры заготовок.

Где применяются титан и суперсплавы?

• Авиакосмическая отрасль: диски турбин, лопатки, обшивка, детали фюзеляжа
• Энергетика: компоненты турбин и котлов
• Медицина: имплантаты и протезы
• Нефтехимия: жаростойкие и коррозионностойкие элементы оборудования

Ищете надёжное оборудование для ковки титана и суперсплавов?

Мы помогаем предприятиям модернизировать и запускать кузнечно-прессовые линии для работы с титаном, Inconel, Hastelloy и другими сплавами. Предлагаем:

• Подбор оборудования под задачи клиента
• Интеграцию автоматизации и термоконтроля
• Техническое сопровождение и обучение

📩 Свяжитесь с нами, чтобы подобрать эффективное решение под ваш технологический процесс.

Ковка суперсплавов и титановых сплавов — это высокотехнологичный процесс, без которого сегодня невозможно производство ключевых деталей в таких сферах, как авиация, энергетика, газотурбинное машиностроение, химическая промышленность и космическая отрасль. Эти металлы уникальны своими свойствами — высокой жаропрочностью, коррозионной стойкостью и прочностью при экстремальных температурах. Но именно из-за этих же качеств ковка таких сплавов — одна из самых сложных операций в металлургии.

Что такое суперсплавы и зачем их ковать?

Суперсплавы, или жаропрочные сплавы, представляют собой сложные композиции никеля, кобальта, хрома и других легирующих элементов. Их отличает способность работать при температурах свыше +1000 °С, сохраняя прочность, стойкость к ползучести и окислению. Они незаменимы в производстве деталей для газотурбинных двигателей, лопаток турбин, выхлопных систем, а также для оборудования нефтегазовой и химической промышленности.

Однако в сравнении с обычными сталями суперсплавы гораздо более тугоплавкие и обладают высокой сопротивляемостью деформации. Это существенно усложняет их ковку и штамповку.

Особенности ковки суперсплавов

Сложное легирование

В отличие от обычных сталей, суперсплавы легируют сразу несколькими элементами. За счёт твёрдорастворного и дисперсионного упрочнения они достигают выдающихся характеристик прочности и жаростойкости. Но при этом их пластичность при высоких температурах часто снижена, что увеличивает риск трещинообразования при ковке.

Температурные режимы

Один из ключевых моментов в ковке суперсплавов — соблюдение точного температурного диапазона. Для сплавов, упрочняемых выделениями, процесс обычно ведут ниже температуры начала выделения фаз, чтобы избежать резкого падения пластичности и предотвратить разрушение заготовки.

В российской практике эти параметры строго регламентированы ГОСТами или ТУ.

Технологии ковки суперсплавов

Ступенчатый нагрев

Прежде чем начинать ковку, заготовку тщательно прогревают в несколько этапов (так называемый «ступенчатый прогрев»). Это снижает температурные напряжения и риск образования трещин.

Многоступенчатая ковка

Многие суперсплавы требуют выполнения ковки в несколько этапов, чередуя её с операциями термообработки (отжиг, нормализация). Это позволяет снять остаточные напряжения и восстановить пластичность металла.

Высокие давления

Из-за высокой твёрдости суперсплавов для их ковки применяют мощное оборудование. Например, используются гидравлические прессы усилием 10 МН и выше, способные развивать колоссальное давление.

Термообработка

После ковки суперсплавы обязательно подвергают термообработке — закалке, отпуску или старению, чтобы достичь необходимых механических характеристик и устранить внутренние напряжения.

Примеры суперсплавов и их применения

Некоторые распространённые марки суперсплавов:

• Inconel (Инконель) — жаропрочный сплав никеля, широко применяемый в авиационных двигателях и турбинах.

• Hastelloy (Хастеллой) — известен высокой коррозионной стойкостью, используется в химической промышленности и при работе в агрессивных средах.

• Waspaloy (Васпалой) — обладает отличной стойкостью к ползучести и долговременной прочностью при высоких температурах.

Все эти материалы активно применяются там, где требуется эксплуатация при температурах свыше +800…+1000 °С и воздействии агрессивных факторов.

Ковка титановых сплавов: тонкости и нюансы

Наряду с суперсплавами, огромную роль в современной промышленности играет ковка титановых сплавов. Титан ценится за своё уникальное сочетание малой плотности, высокой прочности, жаропрочности и коррозионной стойкости. Особенно востребован он в авиации, ракетно-космической технике, судостроении и медицине.

В России для титана и его сплавов используются собственные маркировки по ГОСТ (например, ВТ6, ВТ14, ВТ20, ПТ3В), каждая из которых имеет своё назначение:

• ВТ6 (Ti-6Al-4V) — самый популярный титан в авиации и машиностроении.

• ВТ14 — используется при повышенных температурах благодаря отличной жаропрочности.

• ВТ20 — востребован в медицине и химическом машиностроении за счёт хорошей коррозионной стойкости.

Особенности ковки титана

Ковка титана сложнее из-за ряда специфических свойств:

• высокая химическая активность при температурах свыше 600 °С;

• склонность к поглощению газов (кислород, азот, водород), вызывающая образование губчатого слоя;

• узкий диапазон температур ковки (для ВТ6 — 880–950 °С);

• высокая пружинистость материала, затрудняющая получение точных размеров.

Ключевые технологии ковки титана

Защитная атмосфера

Чтобы предотвратить окисление и газонасыщение, часто используют нагрев и ковку титана в вакууме или в инертной атмосфере. Также применяют специальные стеклянные или керамические покрытия для защиты поверхности.

Быстрая ковка и охлаждение

Для сохранения мелкозернистой структуры и высоких механических свойств после ковки титановые поковки зачастую быстро охлаждают.

Механическая обработка

После ковки титановые поковки требуют тщательной механической обработки. Высокая пружинистость титана и его абразивное воздействие приводят к интенсивному износу инструмента.

Итог

Ковка суперсплавов и титана остаётся одним из самых технологически сложных и ответственных этапов в производстве деталей для авиации, энергетики, турбин, судостроения и медицины. Без этих материалов невозможно представить современные газотурбинные двигатели, выхлопные системы, имплантаты и другие высокотехнологичные изделия.

Работа с такими сплавами требует точного соблюдения температурных режимов, использования мощного кузнечного оборудования и применения современных методов контроля качества. И в этом — ключ к созданию надёжной и долговечной продукции, способной работать в экстремальных условиях.

Ищете оборудование или технологии для ковки суперсплавов и титана? Мы поможем подобрать решение под ваши задачи — от ковочных прессов до инструментальной оснастки.