Автоматизация и роботизация кузнечно-прессового оборудования: пример комплекса АКП0950.31

Современные требования к производству

В машиностроении значительная часть деталей изготавливается методами обработки металлов давлением. Для таких задач применяются гидравлические прессы, кривошипные горячештамповочные прессы, винтовые прессы, горизонтально- и радиально-ковочные машины.
Современные предприятия стремятся к максимальной автоматизации и роботизации этих процессов. Это не только стабилизирует качество и характеристики изделий, но и существенно повышает производительность.

Комплексная автоматизация от ОАО «Тяжпрессмаш»

Компания предлагает современные решения, включая роботизированные комплексы. Один из примеров — автоматизированный комплекс АКП0950.31 на базе трёхпозиционного гидравлического пресса, созданный для АО «НИМИ».

Основная задача проекта заключалась в обеспечении высоких требований к нагреву заготовки и точности геометрических параметров штампованных изделий.

Инновации в нагреве заготовки

В составе комплекса автоматизированы процессы:

• загрузка и перемещение заготовок в индукторе;

• вращение заготовки для равномерного прогрева;

• извлечение заготовки;

• контроль и отбраковка недогретых или перегретых деталей.

Благодаря применению сервоприводов операции выполняются с высокой точностью, стабильностью и минимальным временем переналадки. Реализованная схема вращения заготовки в индукторе не имеет зарубежных аналогов.

Автоматизация перемещений и обслуживания

Для перемещения заготовок и выполнения вспомогательных операций применяется 6-осевой промышленный робот грузоподъёмностью 350 кг. Он:

• переносит заготовки между позициями пресса;

• подаёт технологическую смазку;

• удаляет окалину;

• обслуживает инструмент.

Это повышает универсальность комплекса и сокращает время вспомогательных операций.

Новая конструкция трёхпозиционного гидравлического пресса

Особенности:

• отсутствие верхней и нижней траверсы — силовыми элементами являются секционные рамы из листового проката;

• возможность установки цилиндра контрпуансона усилием 1000 тс;

• специальный механизм перемещения матрицы усилием 400 тс.

Технологические операции:

1. Осадка заготовки.

2. Прошивка верхней и нижней полостей.

3. Протяжка заготовки через кольца.

Новая конструкция повышает точность изделий, ремонтопригодность и снижает металлоёмкость.

Безопасность и удобство эксплуатации

Комплекс отвечает современным требованиям промышленной безопасности:

• исключён контакт персонала с нагретыми заготовками;

• пульты удалены от зоны работы оборудования;

• снижено воздействие теплового излучения, вибрации и магнитных полей.

Система управления позволяет быстро перенастраивать комплекс на новые изделия, вести самодиагностику и аварийное отключение при необходимости.

Регистрация параметров и документация

СУ сохраняет технологические параметры каждой штамповки: материал, температуру нагрева, усилие, дату и партию. Это упрощает оформление сопроводительной документации.

Итог

Комплекс АКП0950.31 — пример того, как интеграция гидравлических прессов, промышленных роботов и автоматизированных систем управления позволяет выпускать точные и сложные изделия с минимальным участием человека.