Кузнечное оборудование

Современное производство железнодорожных компонентов требует высокой точности, прочности и технологической надёжности. Именно поэтому ведущие предприятия переходят на производство кованых изделий, в том числе железнодорожных колёс, с использованием кузнечно-прессового оборудования нового поколения. Такие решения обеспечивают стабильное качество, высокую производительность и экономическую эффективность при массовом выпуске поковок.

Почему стоит инвестировать в современные линии ковки?

Сегодняшние стандарты железнодорожной отрасли диктуют строгие требования к геометрии, твёрдости, плотности и повторяемости параметров заготовки. Достичь этого можно только на автоматизированных линиях горячей штамповки, в состав которых входят:

• Индукционные нагреватели с точной регулировкой температуры;

• Прессы для предварительной и окончательной ковки с высокой жёсткостью;

• Гидравлические и механические прессы усилием до 100 000 кН;

• Манипуляторы, щипцы и захваты для точного позиционирования и переноса;

• Калибровочные и прокатные станки для обработки профиля;

• Станки для сверления и расточки отверстий;

• Системы лазерного измерения, маркировки и дефектоскопии;

• Автоматические загрузочные системы, тележки, накопители.

📌 Такие комплексные решения позволяют минимизировать влияние человеческого фактора, снизить количество брака и обеспечить надёжный цикл штамповки.

Оборудование для высокоточной горячей штамповки

Одним из ключевых этапов производства является финальная ковка заготовки. Для этого применяются горячештамповочные прессы, которые:

• Обеспечивают стабильную осевую нагрузку;

• Гарантируют точную повторяемость операций;

• Поддерживают высокую динамическую нагрузку при прокатке обода и обработке ступицы;

• Интегрируются с системой автоматического контроля параметров в реальном времени.

На таких линиях возможно производство как железнодорожных колёс, так и других массивных поковок, требующих точности и высокой прочности.

Универсальность и адаптация под задачи клиента

Инфраструктура линий может быть адаптирована под широкий спектр изделий:

• Оси и валы;

• Тормозные диски и ступицы;

• Муфты, фланцы, кольца;

• Крупногабаритные соединительные элементы.

Комплексное кузнечно-прессовое оборудование позволяет:

• 📈 Быстро запустить новое производство;

• ⚙️ Интегрировать линию в действующий цех;

• 🔧 Снизить технические риски;

• 👷‍♂️ Получить техническое сопровождение и сервис от поставщика.

Это особенно важно для предприятий, стремящихся локализовать производство и повысить независимость от импортных компонентов.

Кому подойдут такие решения?

✅ Кузнечно-прессовым заводам, которые хотят увеличить выпуск поковок и автоматизировать процессы;

✅ Машиностроительным предприятиям, работающим с крупными и точными деталями;

✅ Железнодорожным ремонтным депо, желающим внедрить собственное производство компонентов;

✅ Инжиниринговым компаниям, проектирующим автоматизированные производственные участки.

Хотите рассчитать линию под ваш продукт?

Мы поможем подобрать прессы, линии горячей штамповки и автоматизацию, учитывая вашу специфику. Готовые решения "под ключ" позволяют ускорить внедрение и выйти на стабильное производство в кратчайшие сроки.

📞 Свяжитесь с нами — подберём оптимальную конфигурацию оборудования, рассчитаем рентабельность и организуем техническую поддержку на всех этапах.

Китайское машиностроение и внутренний рынок играют ключевую роль в трансформации мировой тяжёлой промышленности. Быстрое развитие промышленного сектора Китая открывает значительные возможности как для местных компаний, так и для иностранных производителей промышленного оборудования и инвесторов, желающих выйти на этот перспективный рынок.

История и путь развития

На северо-востоке Пекина, за четвёртым транспортным кольцом, когда-то располагался промышленный центр Дашаньцзы — один из символов китайской тяжёлой промышленности. Основанный в 1957 году при активном участии советских специалистов и с применением оборудования из Восточной Германии, комплекс Дашаньцзы в первые годы существования КНР стал залогом индустриализации страны.

Сегодня всё изменилось: на месте цехов теперь работают художественные галереи, а бывшие производственные корпуса превращены в арт-пространство 798. Китайское машиностроение переехало в современные промышленные парки, оснащённые передовыми линиями и цифровыми технологиями. Из страны, зависящей от зарубежных технологий, Китай превратился в одного из крупнейших мировых производителей промышленного оборудования.

Масштабы отрасли и рост экспорта

Согласно данным Всекитайской федерации машиностроения, к 2009 году объём производства машиностроительной отрасли Китая достиг 1,6 трлн долларов — в четыре раза больше показателя десятилетней давности. Сегодня КНР — мировой лидер по объёмам выпуска промышленного оборудования, и около четверти произведённой продукции экспортируется. По темпам роста экспорта машиностроение уступает лишь электронике.

До 2003 года Китай ввозил больше машиностроительной продукции, чем экспортировал, однако уже к 2007 году обогнал Германию и стал крупнейшим экспортёром в мире. В 2009 году на долю КНР приходилось 16% всего мирового производства промышленного оборудования. Такой рост стал возможен благодаря сочетанию дешёвой рабочей силы, государственной поддержки и активного внедрения иностранных технологий.

Ценовые преимущества Китая

С точки зрения ценовой конкуренции китайские производители промышленного оборудования остаются практически недосягаемыми. Например, в 2009 году Китай стал крупнейшим экспортёром лесопильного оборудования со средней ценой FOB всего 92 доллара за единицу. Для сравнения, мексиканские машины обходились в 247 долларов, а итальянские — в 585 долларов.

Такая разница в ценах объясняется в первую очередь дешевизной рабочей силы. В китайском машиностроении занято около 20 миллионов человек. При этом в 2008 году средняя часовая ставка составляла лишь 40 центов, в то время как в США, Германии или Японии аналогичные специалисты получали не менее 20 долларов в час.

Однако в последние годы Китай делает ставку не только на массовость и низкую цену, но и на качество. Число квалифицированных инженеров и технических специалистов выросло кратно благодаря реформам в системе образования. В 2010 году в стране выпускалось более 700 000 инженеров ежегодно, против 200 000 в 2000 году. Это позволяет Китаю уверенно конкурировать на рынке не только количеством, но и технологическим уровнем.

Поддержка со стороны государства

Развитие машиностроительной отрасли в Китае во многом стимулируется государственной поддержкой. Производителям предоставляются субсидии, льготы по НДС при экспорте, сниженные процентные ставки по кредитам.

Яркий пример — компания Shandong Molong Petroleum Machinery Co., получившая в 2009 году свыше 16 млн долларов господдержки, включая субсидии, налоговые льготы и компенсации расходов на НИОКР. Такая политика позволяет китайским компаниям сохранять конкурентное преимущество перед иностранными производителями, несмотря на снижение таможенных пошлин после вступления КНР в ВТО.

Роль иностранных инвестиций

Несмотря на государственную поддержку местных предприятий, Китай остаётся привлекательным для иностранных инвесторов в машиностроении. Благодаря вливаниям иностранного капитала производственные мощности в стране быстро достигли мирового уровня, а жёсткие требования международных заказчиков стали драйвером роста качества китайской продукции.

С начала 1990-х годов Китай стал крупнейшим получателем иностранных инвестиций среди развивающихся стран. В 2009 году страна заняла второе место в мире по объёму ПИИ, уступив лишь США, причём почти половина этих инвестиций пришлась на промышленный сектор.

По оценкам, к 2010 году предприятия с иностранным капиталом обеспечивали до 55% всего китайского экспорта. При этом иностранные технологии часто переходили к местным компаниям, либо через мобильность кадров, либо через более прямые механизмы.

Иностранные компании в Китае

Многие иностранные корпорации не только продают оборудование в Китае, но и создают здесь свои производственные мощности. Среди них:

• Rolls-Royce — заключил контракт на 1,2 млрд долларов с China Eastern Airlines, поставляя и обслуживая авиационные двигатели. Компания также инвестировала в совместные предприятия и учебные центры в Китае.

• General Electric — создала 36 предприятий в Китае и инвестировала 2 млрд долларов в производство энергетического оборудования.

Иностранные компании выигрывают за счёт узнаваемости бренда, высокого качества продукции и сервисного обслуживания, что часто становится решающим аргументом для китайских заказчиков.

Китайские производители выходят в мир

Тем временем сами китайские машиностроительные компании активно расширяются на международные рынки. Примеры таких сделок:

• Shanghai Electric Corp. приобрела 75% акций японской Ikegai.

• Harbin Measuring Tool купила немецкую Kelch GmbH.

• Zhejiang Hongsheng Group приобрела немецкого производителя ткацкого оборудования Grosse Webereimaschinen.

Особенно активно на зарубежных рынках развиваются производители строительного оборудования — такие как Sany и Zoomlion. Sany построила заводы в Индии, Германии, Бразилии и США, инвестировав сотни миллионов долларов.

Хотя китайские бренды пока уступают по узнаваемости таким гигантам, как Caterpillar или Komatsu, они уверенно сокращают разрыв, снижая зависимость от иностранных технологий и выстраивая собственные конкурентные преимущества.

Холодная микро-ковка (MCF) становится ключевой технологией в современном ковочном производстве для повышения ресурса и снижения затрат на изготовление и ремонт кузнечных штампов. Этот метод позволяет существенно уменьшить износ штампов и продлить их срок службы, что особенно важно для горячей объемной штамповки, где штампы работают в экстремальных условиях температуры и механических нагрузок.

Механизмы износа штампов и их решение

Кузнечные штампы подвержены двум основным видам усталости:

• Механическая усталость в холодной ковке при многократном контакте с заготовкой.

• Термическая усталость в горячей ковке, вызывающая разгарные трещины из-за циклов нагрева и охлаждения.

Также значительный вклад в износ вносит абразивное истирание, когда материал заготовки проходит по поверхности матрицы. Здесь решающую роль играет твердость и шероховатость поверхности штампа.

Технология микро-ковки (MCF)

Микро-ковка — это процесс обработки поверхности, выполняемый электромагнитно-управляемым кузнечным молотком, закреплённым на роботе или станке с ЧПУ. Этот метод позволяет не только повысить твердость рабочей поверхности, но и улучшить её шероховатость.

Рисунок 1. Кузнечное устройство для холодной микро-ковки, установленное на роботе Kuka.

Во время обработки станок перемещает молоток по поверхности штампа, нанося до 500 ударов в секунду с регулируемой силой до 400 фунтов на удар. Это обеспечивает равномерную деформацию поверхности и улучшение её эксплуатационных характеристик.

Рисунок 2. Работа ковочного устройства на поверхности кузнечного штампа.

Увеличение твердости и срока службы

Благодаря процессу микро-ковки, твердость поверхности штампа может увеличиться до глубины 1,4 мм. Например, в стали AISI 1045 твердость возрастает на ~9,9%, что значительно замедляет износ.

Одним из наших клиентов было отмечено, что после внедрения технологии срок службы штампов увеличился на 95%, а в некоторых случаях — в 10 раз.

Контроль шероховатости поверхности

Оптимальная шероховатость поверхности штампа для горячей ковки — Ra 0,51–1,5 мкм. MCF позволяет достигать именно таких параметров, исключая дефекты и улучшая удержание смазки, что положительно сказывается на процессе ковки.

Рисунок 3. Измельченный образец (переход от фрезерованной поверхности к обработанной микро-ковкой).

Преимущества автоматизации процесса

Использование микро-ковки вместо ручной полировки имеет целый ряд преимуществ:

✅ снижение человеческого фактора и ошибок;
✅ высокая повторяемость результата;
✅ сокращение времени обработки;
✅ отсутствие риска для здоровья работников при работе с пылью от полировальных паст.

Для производителей, ориентированных на повышение ресурса штампов, микро-ковка становится надежным инструментом снижения затрат и повышения стабильности производства.

В 2012 году компания OTTO FUCHS из Германии рассмотрела свои будущие стратегии роста и решила инвестировать в огромный новый пресс для поставки больших поковок из титана и алюминия, главным образом, в аэрокосмический сектор.
Компания Weber Metals Inc. из Парамаунта, штат Калифорния, начала свою деятельность более 70 лет назад как металлолом. Вначале его основатель, Эдмунд Л. Вебер, увидел возможность выйти за рамки металлургического бизнеса, используя свое оборудование для предоставления услуг по ковке растущей аэрокосмической отрасли, которая развивалась в основном на западном побережье США. «Боинг» был его основным клиентом, предоставив базу, которая превратилась в операцию, обслуживающую ведущие аэрокосмические компании по всему миру.

Когда Вебер умер в 1974 году, он оставил компанию своей жене, которая выставила ее на продажу в 1979 году. Немецкая компания Otto Fuchs Metallwerke купила компанию у вдовы Эдмунда Вебера. На момент продажи Вебер нанимал 60 человек, занимал восемь зданий общей площадью 122 000 квадратных футов и располагался на 11 акрах земли. Три пресса с открытой матрицей, которые первоначально использовались в то время, все еще работают сегодня.

У новых владельцев Weber Metals были серьезные стратегии роста. В период между 1980 и 1990 годами возможности завода были расширены за счет установки более крупных гидравлических ковочных прессов с закрытым штампом, в том числе пресса с закрытым штампом «Mesta» на 33 000 тонн, который подделывает большие алюминиевые и титановые детали.

Расширение в течение 1990-х годов в качестве основного поставщика аэрокосмической поковки из алюминия и титана, завод вырос до более чем 280 000 квадратных футов под крышей, охватывающей более 20 акров собственности. Прочные альянсы с ключевыми клиентами и расширенные возможности компании, включая выход на титан, помогли увеличить свою долю на рынке.

Решение об инвестировании

На 32-й технической конференции FIERF, состоявшейся в сентябре прошлого года в Лонг-Бич, Калифорния, Джастин Оуэн из Weber Metals выступил с докладом о процессе, с помощью которого OTTO FUCHS (OF) / Weber Metals приняли решение инвестировать 180 миллионов долларов в то, что они называют Самый большой ковочный пресс в Северной Америке. Это стало крупнейшим инвестиционным решением в истории компании.

Примерно в 2004 году OF начал официальный стратегический план роста. Он определил свои основные компетенции и основные рынки. Опираясь на оптимистичные прогнозы авиационно-космической отрасли в отношении количества эксплуатируемых воздушных судов и потенциального спроса на новые самолеты, OF приняла решение инвестировать в увеличение мощности ковки для поддержки рынка аэрокосмических турбин и конструкционной ковки.

Валовой доход OF увеличился в три раза с 2004 по 2012 год, и компания предусматривала ограничения мощностей, которые ограничат ее будущий рост. Следовательно, в 2012 году компания начала процесс принятия решений относительно того, во что инвестировать и где должно быть расположено любое расширение. В рамках своих решений, принятых на первом этапе, OF решила инвестировать в один гидравлический ковочный пресс, чтобы обеспечить возможности ковки для полного обслуживания рынка всех крупных и средних поковок из титана и алюминия. Они также решили, что инвестиции будут сделаны в Северной Америке.

В 2014 году компания Boeing представила свой 20-летний прогноз рынка, согласно которому мировой самолетный парк за это время удвоится. С течением времени и растущим экономическим давлением OF рассмотрела два этапа исследований о том, где в Северной Америке разместить новый гидравлический ковочный пресс. Кроме того, они должны были выбрать поставщика ковочного пресса, среди немногих, которые могли бы на самом деле спроектировать и построить такое массивное оборудование, а также генерального подрядчика, который мог бы выкопать и залить фундамент для такого гидравлического ковочного пресса и построить здание для размещения пресса, и его вспомогательного оборудования.

Со всеми основными решениями, принятыми 16 апреля 2014 года, компания OF открыла свои двери в калифорнийском кампусе Weber Metals. СМС-группа получила контракт на постройку гидравлического ковочного пресса. Инвестиции в размере 180 млн. долл. США привели к созданию комплекса гидравлического пресса усилием 60 000 тонн, предназначенного для производства поковок из алюминиевых и титановых сплавов для авиационно-космического рынка, в частности, для коммерческих и военных планеров, шасси, вертолетов и аэротурбин, а также для супер-больших поковок, необходимых в других отраслях.

Пресс на 60 000 тонн

Не часто можно увидеть какой-то предмет оборудования и вспомнить слово «величественный», но новый пресс в Weber Metals вдохновила именно на эту мысль. В рамках хорошо организованного тура заинтересованные участники Технической конференции FIERF посетили новое здание.

— Фото рабочего у пресса с конусным инструментом и раскалённой поковкой.

Пресс находится в центре цеха в здании площадью 111 000 квадратных футов, построенного для его размещения, а также печей, мобильных манипуляторов, мостового крана и другого оборудования, используемого для поддержки работы этого гидравлического ковочного пресса. Кроме того, в здании есть специальные складские и логистические помещения.

— Общий вид зелёного насосного оборудования (гидросистемы).

Насосное помещение содержит два больших резервуара с гидравлической жидкостью. Жидкость доставляется по требованию во время работы пресса многочисленными выровненными насосами в комнате.

Пресс изготовлен из 9920 тонн стали — на 23% больше, чем стали, использованной для строительства Эйфелевой башни. Трейлер негабаритного размера, используемый для перевозки тяжелых компонентов, был почти таким же длинным, как футбольное поле (включая конечные зоны). Для получения всех основных компонентов ковочного пресса на месте потребовалось более 35 сценариев тяжелых перевозок. Фундаментная плита весом более 2000 тонн была самым тяжелым компонентом для установки.

Насосная комната - чудо гидротехники

— Фото зелёного насосного агрегата крупным планом.

Эта массивный гидравлический ковочный пресс имеет номинальное усилие 60 000 тонн, что эквивалентно весу 30 000 пикапов Ford F-150. Он имеет гидравлический прямой привод с технологией частотно-регулируемого привода. Это пресс с отжимом и предварительно напряженными стяжками. Пресс имеет ход 78,75 дюйма и максимальную скорость при полной силе 0,63 дюйма/сек (37,8 дюйма/мин). Размеры стола составляют 6000 мм x 3000 мм (236 дюймов x 118 дюймов).

Гидравлический ковочный пресс имеет четыре верхних и четыре нижних балансировочных цилиндра, а также четыре возвратных цилиндра. Пресс настолько большой, что в ручном режиме те, кто им управляют, не видны друг другу. Они должны одновременно нажимать кнопки на двух рабочих станциях после проверки состояния «очистки» со всех сторон до начала процесса ковки.

Это странная, но буквально точная игра слов, чтобы сказать, что этот гидравлический ковочный пресс впечатляет, просто глядя на нее с уровня земли. Однако одинаково впечатляющими были все опорные конструкции, резервуары и насосы для гидравлической жидкости, электрические системы, системы отопления и охлаждения, лабиринты трубопровода и т. д., которые простираются на несколько уровней (почти 80 футов) ниже уровня земли. На фундаментном и подземном уровнях гидравлического ковочного пресса и его подземных работ потребовалось 34 000 тонн бетона, 1600 тонн стальной арматуры и 1400 тонн других закладных. Для строительных плит потребовалось еще 8700 тонн бетона.

— Фото ряда красных труб с надписями Hydraulic Oil.

— Фото разветвлённой системы красных труб и соединений в помещении.

Насосное отделение, метафорически являющееся сердцем операции прессования и ковки, содержит два больших резервуара, емкость которых превышает 100 000 галлонов высококачественной гидравлической жидкости. Множество насосов в помещении перекачивают гидравлическую жидкость под высоким давлением к рабочим элементам гидравлического ковочного пресса в соответствии с требованиями, когда пресс работает и находится в режиме ковки.

Производительность любого кузнечного или штамповочного цеха напрямую зависит от эффективной логистики заготовок. Правильная организация транспортировки между участками и оборудованием — залог высокой скорости и ритмичности производства. Для решения этих задач используются разные виды кузнечных манипуляторов: мобильные, рельсовые, подвесные и специализированные установки для кольцевой прокатки. В этой статье разберем, какие бывают манипуляторы, в чем их особенности и как выбрать оптимальное оборудование для вашего цеха.

Почему важен правильный выбор кузнечного манипулятора

При выборе манипуляторов для кузнечного цеха нужно учитывать множество факторов:

• площадь цеха и рабочей зоны;

• количество и расположение обслуживаемых печей, прессов, прокатных станов;

• наличие других кранов или транспорта в зоне работы манипулятора;

• точность позиционирования, необходимая в производстве;

• номенклатура поковок и размеры партий;

• геометрия и масса заготовок;

• заданное время цикла.

Важно ориентироваться не только на цену оборудования, но и оценивать долгосрочные эксплуатационные затраты, производительность и гибкость системы. Дешевое краткосрочное решение может оказаться более затратным в перспективе.

Мобильные транспортные кузнечные манипуляторы

Мобильные транспортные манипуляторы отлично подходят для больших цехов, где требуется быстро обслуживать сразу несколько единиц оборудования: печей, ковочных прессов или прокатных станов. Они обладают высокой маневренностью, способны быстро перемещаться между зонами и легко справляются с большими расстояниями.

Большинство таких машин оснащены дизельными двигателями, однако если манипулятор работает в пределах одной линии, возможно питание от кабеля для работы электрогидравлического насоса. Это снижает эксплуатационные затраты, устраняя необходимость дозаправки.

Рисунок 1. Мобильные транспортные манипуляторы

Ключевое преимущество мобильных манипуляторов — высокая маневренность. Задние колеса часто имеют поворот ±90°, что позволяет разворачиваться на месте. Система жестких рычагов обеспечивает щипцам параллельный подъем, наклон и боковое смещение — важные возможности для работы с поковками.

При этом важно помнить, что вилочные погрузчики не заменят полноценных манипуляторов. У них плохой обзор, малая устойчивость к высоким температурам и значительная изнашиваемость при работе в условиях кузнечного производства.

Мобильные манипуляторы с выдвижными щипцами

В условиях ограниченного пространства, например на кольцепрокатных производствах, особенно важна возможность выдвижения щипцов для загрузки и разгрузки глубоких печей или станков. После работы щипцы убираются, обеспечивая маневренность в узких проходах.

Рисунок 2. Мобильный транспортный манипулятор с выдвижными щипцами

Тяжелые роботы (стационарные и рельсовые)

Когда речь идет о больших партиях поковок или крупногабаритных заготовках, на помощь приходят тяжелые кузнечные роботы. Они способны работать с поковками массой от 500 кг до 15 000 кг и обладают радиусом действия до 10,5 метров.

Их уникальная конструкция — это мощные приводы, системы рычагов и прецизионные датчики для обеспечения высокой точности позиционирования. Они незаменимы в автоматизированных линиях при работе с алюминиевыми, титановыми или никелевыми сплавами, где важна высокая повторяемость операций и минимизация ошибок.

Рисунок 3. Робот для тяжелых грузов

Если производственная линия линейная (вдоль одного ряда оборудования), используются рельсовые исполнения манипуляторов. Они значительно увеличивают рабочую зону машины и позволяют обрабатывать поковки вдоль всей линии.

Подвесные кузнечные манипуляторы

Подвесные манипуляторы — золотая середина между мобильными машинами и стационарными роботами. Их конструкция опирается на крановые системы. Такой манипулятор может перемещаться в любой точке производственного цеха по системе координат, при этом оставляя пол свободным для другого оборудования или транспорта.

Рисунок 4. Верхний транспортный манипулятор щипцы и захваты

Подвесной манипулятор требует меньше места в нижней части производственного пространства, так как большая часть механики находится наверху.

Щипцы — сердце манипулятора

Неотъемлемой частью любого манипулятора являются щипцы. Именно они формируют интерфейс между машиной и заготовкой. Они проектируются строго под размеры и форму поковок. Для штамповок и кольцепрокатного производства часто требуется вращение заготовки вокруг горизонтальной оси или переворот для правильной ориентации при последующих операциях.

Рисунок 5. Различные щипцы

Специальные кольцевые манипуляторы

Отдельного упоминания заслуживают манипуляторы для работы с раскатными кольцами. Для разгрузки кольцепрокатных станов применяются специальные захваты, позволяющие без деформации снимать кольца диаметром до 4000 мм. Захваты фиксируют кольца снизу, избегая зажимов, способных повредить заготовку.

Рисунок 6. Кольцевой манипулятор

Вывод

Выбор ковочного манипулятора — это задача, требующая тщательного анализа всех технологических нюансов производства. Решение должно учитывать как специфику ваших поковок и оборудования, так и возможности будущей автоматизации или модернизации. Главное правило: делайте систему настолько простой, насколько возможно, но настолько сложной, насколько необходимо. Грамотно подобранный ковочный манипулятор — это залог бесперебойного потока заготовок и высокой производительности вашего кузнечного цеха.

Современная кузнечная промышленность располагает большим выбором оборудования для выполнения операций ковки и горячей штамповки. Но какой станок или пресс выбрать для конкретной задачи? В этой статье мы сравним четыре основных типа кузнечного оборудования — ковочные молоты, механические прессы, гидравлические прессы и винтовые прессы — и разберем их особенности, преимущества и области применения.

Ковочные молоты

Ковочные молоты — одно из старейших видов оборудования для ковки. Они используют энергию падающих или движущихся масс для деформации горячего металла. Рабочий процесс напоминает забивание гвоздя: вес падает на заготовку и передает ей энергию удара.

• Молоты относительно просты по конструкции.

• Удары могут выполняться за счет гравитации или усиливаться сжатым воздухом или паром.

• Для качественного заполнения полостей штампа применяют многократные удары.

На ковочных молотах часто выполняют штамповку деталей, где требуется высокая ударная энергия и гибкость в работе с различными заготовками. Однако высокая ударная нагрузка требует прочной конструкции самого оборудования и фундамента.

Механические ковочные прессы

Механические ковочные прессы работают иначе: они преобразуют вращение маховика в линейное движение ползуна. Ключевые особенности:

• Движение обеспечивается через кривошипно-шатунный механизм или эксцентрик.

• Длина хода фиксирована, но скорость и усилие зависят от положения ползуна.

• В нижней мертвой точке движение штампа останавливается для перехода в обратный ход.

Механические прессы часто применяются для горячей и холодной штамповки. Они хорошо подходят для производства деталей с более глубокими полостями, например, при глубокой экструзии. Однако пресс более сложен в обслуживании, чем молот, и требует точной наладки механических узлов.

Гидравлические прессы

Гидравлические ковочные прессы используют жидкость для создания давления, которое перемещает ползун. Их основные достоинства:

• Высокая точность контроля скорости и усилия.

• Возможность работать при низких скоростях деформации.

• Подходят для горячей, холодной штамповки и изотермической ковки.

Гидравлический пресс способен развивать огромные усилия и применять их равномерно, что особенно важно при работе с крупными и сложными поковками. Но такие установки сложнее и дороже из-за сложных гидросистем и автоматизации управления.

Винтовые ковочные прессы

Винтовой ковочный пресс также использует маховик, но энергия передается через винт, который вращается и перемещает ползун вниз.

• Обычно производит один сильный удар за цикл.

• Преобразует вращательную энергию в линейное движение.

• Подходит для точной штамповки и поковок с высокой детализацией.

Винтовые прессы занимают промежуточное положение между молотами и гидравликой: они развивают значительные усилия, но сохраняют возможность более точного контроля энергии удара.

Температурные особенности

Все виды оборудования применяются для горячей ковки. Однако:

• Молоты и винтовые прессы редко используют в холодной штамповке.

• Гидравлические прессы универсальны и могут применяться для горячей, тёплой и холодной ковки.

• Механические прессы успешно работают в широком температурном диапазоне.

При ковке сплавов, чувствительных к скорости деформации, например, титановых или алюминиевых, предпочтительнее гидравлические или винтовые прессы, обеспечивающие более медленный и стабильный процесс.

Скорость деформации и накопление тепла

• Гидравлический пресс самый медленный по скорости хода.

• Ковочные молоты работают с высокой скоростью деформации, что может привести к локализации потока и образованию дефектов.

• Винтовые и механические прессы занимают промежуточное положение.

Высокие скорости полезны для уменьшения теплопотерь, но могут вызывать нежелательную микроструктуру в поковках. Поэтому выбор оборудования зависит от материала и требований к поковке.

Контроль процесса и автоматизация

Возможности контроля параметров различны:

• Гидравлические прессы позволяют управлять положением, нагрузкой и скоростью — это самые универсальные машины для точной ковки.

• Механические прессы управляют положением и скоростью, но не позволяют напрямую контролировать нагрузку.

• Винтовые прессы могут использовать нагрузку или энергию как управляющую переменную.

• Молоты в основном управляются энергией удара и проще по конструкции.

С точки зрения автоматизации, механические прессы лидируют. Они легко интегрируются в автоматические линии с роботами и подающими устройствами. Именно на механических прессах основано массовое производство в автомобильной промышленности. Для высокоточных деталей из титановых или никелевых суперсплавов чаще используют гидравлические или винтовые прессы.

Итоги: как выбрать ковочное оборудование

Нет универсального решения. Выбор между ковочным молотом, механическим, гидравлическим или винтовым прессом зависит от:

• материала (сталь, титан, алюминий, суперсплавы);

• размеров и формы поковки;

• требуемой точности;

• скорости производства;

• бюджета предприятия.

Для крупносерийного производства экономичнее механические прессы. Для точных сплавов и сложной геометрии — гидравлические или винтовые прессы. Для небольших серий и универсальных задач — ковочные молоты остаются проверенным вариантом.

Хотите подобрать оптимальное ковочное оборудование для своего производства? Обращайтесь к нашим специалистам — подберем лучший вариант под ваши задачи!

Современные кузнечно-прессовые производства предъявляют всё более высокие требования к точности, производительности и энергоэффективности оборудования. В этой статье мы рассмотрим ключевые преимущества полностью гидравлического ковочно-штамповочного молота с ЧПУ по сравнению с другими типами кузнечных машин — такими как ременные молоты, паровоздушные штамповочные молоты, гидроэлектрические молоты, фрикционные прессы, электровинтовые прессы и прессы горячей штамповки.

1. Высокая точность ковки

Полностью гидравлический ковочно-штамповочный молот с ЧПУ обеспечивает исключительную точность изготовления поковок:

• отклонение размеров поковки ≤ 0,2 мм;

• отклонение веса поковки ≤ ±0,3 %;

• высокая чистота поверхности изделия.

Для сравнения, при работе на фрикционных и электровинтовых прессах погрешности размеров и массы значительно больше. А горячештамповочные прессы вообще не позволяют эффективно удалять окалину, что негативно сказывается на чистоте поверхности поковки.

2. Возможность регулировки энергии удара

В процессе ковки на ЧПУ молоте возможно программное управление количеством и энергией ударов. Если один удар недостаточен для достижения требуемой деформации, оборудование позволяет нанести несколько последовательных ударов с точной регулировкой энергии каждого. Для фрикционных прессов, электровинтовых прессов и прессов горячей штамповки такая гибкость недоступна — у них удар обычно один и не регулируется настолько тонко.

3. Широкая область применения

ЧПУ молот может работать во всех тех же сферах, что и фрикционные, электровинтовые или горячештамповочные прессы. Однако у него есть уникальные возможности:

• производство тонкостенных поковок;

• изготовление деталей сложной формы, которые сложно или невозможно выполнить на традиционном оборудовании;

• ковка изделий с тонкими рёбрами и жёсткими допусками.

Это связано с высокой скоростью удара у ЧПУ молота, благодаря которой поковка полностью заполняет форму до её охлаждения. У традиционных машин, из-за более медленного удара, подобная задача часто оказывается невыполнимой.

4. Долговечность штамповой оснастки

ЧПУ молот работает с большой скоростью удара, но с минимальным временем контакта:

• время холодного удара у ЧПУ молота составляет лишь 1/15 от времени фрикционного пресса;

• время формирования — всего 1/6–1/10.

Быстрая ковка снижает температурные напряжения в штампе и уменьшает его износ. В фрикционных, электровинтовых и горячештамповочных прессах скорость удара ниже, цикл дольше, а износ штампов существенно выше.

5. Высокая частота ударов и эффективность

Гидравлический ковочно-штамповочный молот с ЧПУ применяет принцип «большой боёк — короткий ход». Это позволяет:

• сохранять энергию удара;

• значительно увеличить частоту ударов;

• повысить производительность линии.

Для молотов с массой подающей части до 5 тонн частота удара достигает 70–90 ударов в минуту. Для сравнения:

• фрикционные прессы, электровинтовые прессы и горячештамповочные прессы при аналогичной нагрузке (до 4000 т усилия) работают лишь на 25–45 ударах в минуту.

Это означает, что ЧПУ молот способен увеличить производительность в 1,5–2 раза.

6. Высокая жёсткость конструкции

Корпус ЧПУ молота выполнен в виде U-образной монолитной конструкции с высокой жёсткостью и устойчивостью к крутящим моментам. Такая конструкция снижает вибрации и обеспечивает точность направления бойка даже при высоких нагрузках.

7. Ковка при пониженной температуре

Одно из ключевых преимуществ ЧПУ молота — возможность работы при низких температурах ковки:

• минимальная температура нагрева заготовки может составлять 900–950 °С;

• при этом уменьшается расход тепловой энергии;

• сохраняются химические свойства металла;

• снижается образование окалины и потери легирующих элементов.

Для традиционных машин, например фрикционных или электровинтовых прессов, температура ковки обычно достигает 1150 °С, что:

• повышает энергозатраты;

• увеличивает образование оксидной плёнки;

• ухудшает качество поверхности поковок;

• снижает стабильность химического состава металла.

Заключение

Полностью гидравлические ковочно-штамповочные молоты с ЧПУ — это современное технологическое решение для кузнечно-прессовых производств. Они обеспечивают:

• непревзойдённую точность поковок;

• высокую производительность;

• экономичность в потреблении энергии и материалов;

• минимальный износ штампов;

• возможность интеграции в автоматизированные линии.

Благодаря этим преимуществам, такие молоты становятся ключевым элементом модернизации производственных мощностей в металлургии, машиностроении и смежных отраслях.

Если вы планируете обновление или расширение оборудования, рекомендуем обратить внимание на наши полностью гидравлические ковочно-штамповочные молоты с ЧПУ, представленные в каталоге. Они сочетают в себе надёжность, высокую точность и экономичность, что делает их оптимальным выбором для современных производств.

👉 Гидравлический штамповочный молот с ЧПУ серии C92K в нашем каталоге

Современные кузнечно-прессовые производства всё чаще переходят на использование гидравлических ковочных молотов с ЧПУ, которые значительно превосходят традиционные молоты в плане точности, производительности и автоматизации. Давайте разберёмся, в чём именно заключаются их преимущества по сравнению с ремёнными, паровоздушными и электрогидравлическими ковочными молотами.

Точная регулировка энергии удара

Одно из главных достоинств ЧПУ молота — возможность точного программирования энергии удара. Система управления на основе гидравлического сервоклапана обеспечивает отклонение энергии удара не более ±1,5 %, что гарантирует стабильное качество поковок. Для сравнения, у традиционных паровоздушных или гидроэлектрических молотов регулировка энергии осуществляется вручную, что снижает повторяемость ударов и приводит к нестабильности качества ковки.

Программируемое управление шагами удара

ЧПУ молот позволяет гибко настраивать технологический процесс:

• количество шагов удара может достигать 10;

• энергия на каждом шаге регулируется в диапазоне от 1 % до 100 % с шагом в 1 %.

Это обеспечивает высокую точность ковки, особенно при производстве сложных изделий. У молотов с ручным управлением подобной гибкости достичь невозможно.

Высокая частота ударов и производительность

Гидравлические ковочные молоты с ЧПУ отличаются впечатляющей скоростью работы. Например, молот с массой ударной части 2 т развивает частоту до 80 ударов в минуту, тогда как паровоздушные и гидроэлектрические молоты ограничены 60 ударами, а ремённые — всего 30 ударами в минуту. Это значит, что производительность ЧПУ молота в среднем на 20–100 % выше, в зависимости от типа сравниваемого оборудования.

Повышенная точность поковок

Конструкция ЧПУ молота предполагает использование направляющих типа «X» и моноблочной рамы типа «U», что позволяет сократить зазор направляющих до 0,1–0,2 мм. Для сравнения:

• у ремённых и паровоздушных молотов зазор превышает 1 мм;

• у гидроэлектрических — около 0,6 мм.

Меньший зазор даёт более высокую точность направления бойка, а значит — и более точную геометрию поковок.

Увеличенный срок службы оборудования и штамповой оснастки

Благодаря точному управлению энергией удара ЧПУ молот не перегружает штамповую оснастку и конструкцию молота лишними ударами. Это сокращает износ деталей, снижает энергозатраты и значительно продлевает срок службы оборудования.

Более высокая эффективность использования материала

Точная настройка энергии удара и минимальные зазоры в направляющих позволяют значительно повысить коэффициент использования материала. Это снижает объём отходов и экономит затраты на металл, особенно при производстве деталей сложной формы и тонкостенных изделий.

Снижение зависимости от квалификации персонала

При работе на ЧПУ молоте большая часть операций выполняется по заранее запрограммированным параметрам. Это означает, что оператору не требуется столь высокая квалификация, как при работе с традиционными ковочными молотами, где мастерство кузнеца критично для качества ковки. Внедрение ЧПУ позволяет:

• снизить человеческий фактор;

• упростить обучение персонала;

• повысить безопасность производства.

Возможность интеграции в автоматизированные линии

Полностью гидравлические молоты с ЧПУ легко интегрируются в роботизированные или автоматизированные производственные линии, обеспечивая стабильную работу без участия человека в опасной зоне. В то время как ремённые, паровоздушные и гидроэлектрические молоты управляются вручную и не позволяют организовать непрерывный автоматизированный цикл ковки.

Возможность ковки глубокой полости

ЧПУ молот может оснащаться гидравлическим выталкивателем, установленным в держателе штампа. Это даёт возможность:

• изготавливать поковки глубокой полости;

• сократить угол наклона штамповой полости;

• повысить коэффициент использования материала;

• сократить время механической обработки.

Автоматическая система диагностики и удалённый доступ

ЧПУ молот оснащён автоматической системой контроля неисправностей, которая в реальном времени отображает коды ошибок на панели оператора. Также доступны функции:

• удалённой диагностики;

• программирования;

• мониторинга работы оборудования.

Это позволяет быстро устранять неисправности и сокращать простои, в отличие от традиционных молотов, где выявление причин поломки требует длительного анализа и вмешательства специалиста.

Автоматическая система смазки

В конструкции ЧПУ молота предусмотрено рельсовое автоматическое смазочное устройство, что снижает износ направляющих, продлевает срок службы оборудования и упрощает обслуживание.

Снижение вибрации и шума

Благодаря точному программному управлению энергией удара и применению виброизоляционных систем, уровень вибрации у ЧПУ молота снижается более чем на 90 % по сравнению с традиционными машинами. Это значительно улучшает условия труда и снижает воздействие на фундамент и здание цеха.

Вывод

Полностью гидравлический ковочный молот с ЧПУ — это современное решение для предприятий, стремящихся:

• повысить производительность;

• обеспечить высокую точность поковок;

• минимизировать затраты на материал и ремонт;

• внедрить автоматизацию.

Это оборудование становится ключевым элементом модернизации кузнечных цехов и создания конкурентоспособного производства в условиях современного рынка.

Введение

В этой статье рассматривается применение винтовых прессов для ковки. Вначале обсуждается обзор винтовых прессов и типичных применений, а затем физика их работы. Моделирование используется для иллюстрации различных аспектов, которые невозможно непосредственно наблюдать во время производства. Также описаны другие особенности и характеристики, важные для правильного использования винтовых прессов.

Винтовой пресс, как и ковочный молот, является машиной с ограниченным запасом энергии. Он берёт энергию вращения от маховика и переводит её в линейное движение ползуна. Как только энергия потрачена на деформацию заготовки, движение ползуна прекращается. Винтовые прессы более широко используются в Европе, чем в США, хотя за последние несколько лет на североамериканском рынке они стали более популярными.

Конструкция винтового пресса

Существует два основных типа приводных двигателей — электрические или гидравлические, которые можно использовать для передачи энергии маховику. Однако сам способ преобразования движения от двигателя в вертикальное движение ползуна подразделяется на четыре типа конструкций винтовых прессов: фрикционные приводы, прямые электрические приводы, косвенные электрические приводы и гидравлические приводы.

Схема фрикционного винтового пресса показывает конструкцию пресса в разрезе:

• Винт соединён с ползуном через гайку и вращается маховиком.

• Видны контргруз для компенсации веса ползуна, тормозная система и система регулировки боковых дисков.

• Рама выполнена усиленной, чтобы выдерживать высокие нагрузки во время ковки.

• Привод может быть реализован через скользящий маховик, который передаёт крутящий момент винту.

Схема фрикционного винтового пресса с указанием ключевых узлов конструкции — маховика, винта, контргруза и механизма привода.

Приводной винт

Винтовые прессы бывают разных размеров — от относительно небольших, с усилием порядка 160 тонн, до гигантских машин на 38 600 тонн с муфтой сцепления. Малые прессы могут работать с частотой до 50 ударов в минуту, тогда как большие машины развивают скорость 7–12 ударов в минуту.

Фотография приводного винта крупного пресса иллюстрирует, насколько массивным может быть этот элемент:

• винт значительно выше человеческого роста, с крупной спиральной резьбой;

• масса таких винтов может достигать десятков тонн;

• изготовление и установка винта требуют высокой точности и сложного оборудования.

Приводной винт для большого винтового пресса — пример массивного элемента оборудования в ковочном производстве.

Типичные изделия, производимые на винтовых прессах

Винтовые ковочно-штамповочные прессы используются для обработки различных металлов и сплавов: стали, титана, алюминия, латуни и многих других экзотических материалов, включая те, что применяются в аэрокосмической и медицинской промышленности.

На фотографии типичных поковок можно увидеть примеры изделий:

• лопатки компрессоров, зубчатые колёса, ортопедические имплантаты, ручной инструмент;

• детали различной сложности и размеров;

• тонкостенные изделия, для которых особенно важна точность ковки.

Винтовые прессы особенно подходят для тонкостенных деталей, поскольку у них нет фиксированной нижней мёртвой точки, как в случае механических прессов.

Примеры поковок, изготовленных на винтовых ковочно-штамповочных прессах — от зубчатых колёс до сложных деталей аэрокосмической отрасли.

Физика работы винтового пресса

Принцип работы винтового пресса заключается в том, что вращение маховика аккумулирует энергию, которая затем передаётся винту. Вращение винта преобразуется в линейное движение ползуна. Ползун опускается до тех пор, пока запасённая в маховике энергия не будет полностью израсходована на деформацию заготовки.

Энергия удара может быть оценена по площади под кривой хода нагрузки. После завершения хода винт начинает вращаться в обратную сторону, возвращая ползун в исходное верхнее положение.

Моделирование процесса ковки

Для изучения процессов ковки используется численное моделирование. Оно помогает увидеть параметры, которые невозможно измерить напрямую во время работы пресса — например, распределение температур в заготовке и нагрузку на инструмент в разные фазы хода.

В моделировании винтового пресса можно выделить три фазы процесса:

• Начало удара:

  • скорость ползуна максимальна;

  • температура заготовки остаётся высокой;

  • нагрузка относительно мала.
    

  • Моделирование начальной стадии удара на винтовом прессе — высокая температура заготовки и минимальная нагрузка при высокой скорости ползуна.

• Средняя фаза удара:

  • ползун начинает замедляться;

  • металл деформируется интенсивнее;

  • температура заготовки начинает падать;

  • нагрузка возрастает.
    

  • Средняя стадия ковки на винтовом прессе — скорость ползуна снижается, а нагрузка на заготовку увеличивается.

• Конец хода:

  • скорость ползуна почти нулевая;

  • температура заготовки частично снижена;

  • нагрузка достигает максимальных значений.

  • площадь под кривой «ход-нагрузка» отражает полную энергию, затраченную на деформацию заготовки.
    

  • Финальная стадия ковки — ползун останавливается, нагрузка максимальна, температура заготовки ниже исходной.

Таким образом, винтовой пресс — это оборудование с ограниченным запасом энергии, способное выполнять прецизионную ковку.

Виды винтовых прессов по типу привода

Фрикционные винтовые ковочные прессы

Это простейший вариант винтового пресса. Они:

• подходят для тонкостенных деталей;

• требуют регулярной замены фрикционных ремней;

• имеют длинный цикл работы;

• мало подходят для больших серийных производств.

Привод основан на постоянном вращении боковых колёс, которые через трение передают вращение маховику.

Винтовые прессы с муфтой сцепления

В таких прессах:

• маховик постоянно вращается в одном направлении;

• сцепление включает или отключает вращение винта;

• можно точно регулировать силу и длину хода;

• машины способны развивать полную энергию примерно после 30 % хода.

Эти прессы гораздо дороже фрикционных и требуют более высокой квалификации обслуживающего персонала.

Винтовые прессы с электроприводом

Существуют два типа таких прессов:

1. Прессы с электроприводом маховика
   На фото видно массивный маховик, окружённый приводными электродвигателями. Они напрямую вращают маховик, который через винт перемещает ползун. При смене направления вращения маховик тормозится и винт возвращает ползун вверх.
   

2. Массивный маховик винтового пресса с системой электроприводов, обеспечивающих вращение и энергию удара.

3. Прямой электропривод винта
   В конструкции с прямым приводом электродвигатель напрямую вращает винт без промежуточного маховика. На схеме разреза винтового пресса видны:

   • электродвигатель в верхней части пресса;

   • подшипники маховика;

   • винт и гайка винта;

   • гидравлическая защита от перегрузок.
     

   • Схема прямого винтового пресса с электроприводом — компактная конструкция для высокоточной ковки.

Такие прессы подходят для высокоточной ковки, позволяют экономить энергию и обеспечивают хорошую повторяемость удара.

Резюме

Винтовые прессы — это универсальное кузнечно-прессовое оборудование. Они:

• обеспечивают высокую точность формовки;

• особенно эффективны для тонкостенных поковок;

• работают быстрее, чем гидравлические прессы;

• бывают самых разных размеров и типов приводов.

Преимущества винтовых прессов

• Высокоточное формование;

• Нет необходимости установки высоты инструмента;

• Возможность тонкостенных поковок;

• Меньшее время контакта с горячей заготовкой;

• Возможность нескольких ударов по одной заготовке;

• Быстрое и эффективное преобразование энергии.

Недостатки винтовых прессов

• Трудности при работе с высокими энергиями или нецентральными нагрузками;

• Медленнее эксцентриковых или коленчатых прессов;

• Более шумная работа;

• Более сильная вибрация;

• Менее пригодны для автоматизации.

Производительность кузнечного цеха зависит не только от пресса или молота, но и от того, как быстро и точно перемещаются заготовки между машинами. Для этого используют различные виды ковочных манипуляторов, которые помогают автоматизировать процесс и избежать простоев.

В этой статье разберём:

• какие бывают ковочные манипуляторы;

• в каких условиях лучше использовать каждый тип;

• на что обратить внимание при выборе оборудования.

Зачем нужны ковочные манипуляторы?

В современных ковочных цехах линии часто состоят из:

• печей нагрева,

• ковочных прессов или молотов,

• прокатных станов,

• систем охлаждения.

Если заготовки перемещать вручную или с помощью погрузчиков, это снижает скорость работы, создаёт риски травматизма и приводит к браку. Ковочные манипуляторы решают эти проблемы, обеспечивая:

• быстрое перемещение тяжёлых и горячих деталей;

• точное позиционирование заготовки;

• минимизацию времени между операциями.

Выбор манипулятора зависит от размеров заготовок, планировки цеха, уровня автоматизации и специфики изделий.

Какие бывают ковочные манипуляторы?

Мобильные ковочные манипуляторы

Это машины, которые свободно передвигаются по цеху. Они идеально подходят для заводов, где нужно обслуживать несколько печей или прессов на большой площади.

Преимущества:

• высокая манёвренность;

• возможность работать в разных зонах цеха;

• рулевое управление с углом ±90° позволяет разворачиваться на месте.

Недостатки:

• занимают место на полу цеха;

• требуют частого обслуживания (особенно дизельные модели).

Если рабочая зона манипулятора ограничена одним участком, можно использовать питание от волочащегося кабеля вместо дизельного двигателя → это снижает эксплуатационные расходы.

Погрузчики со щипцами

Некоторые предприятия пытаются использовать вилочные погрузчики с прицепными щипцами для перемещения поковок. Но это решение часто оказывается временным и малоэффективным.

Минусы такого подхода:

• ограниченный обзор у оператора → мешает точно захватывать заготовки;

• вилочные погрузчики не рассчитаны на высокие температуры;

• высокая вероятность быстрого износа техники.

Тяжелые роботы-манипуляторы (стационарные или рельсовые)

Для автоматизации больших потоков ковочных деталей используют тяжеловесные ковочные роботы-манипуляторы с грузоподъёмностью до 15 000 кг и радиусом действия до 10,5 метров.

Особенности:

• точное позиционирование благодаря системе рычагов и датчиков;

• возможность работы в автоматическом и ручном режимах;

• высокая производительность при серийном производстве.

Стационарные роботы обслуживают зону в форме цилиндра вокруг своей оси. Для длинных линий эффективнее применять роботов на рельсах, которые перемещаются вдоль оборудования и значительно расширяют рабочую зону.

Подвесные ковочные манипуляторы

Если пространство на полу ограничено или в зоне работы манипулятора проходят другие машины, отличным решением становятся подвесные манипуляторы.

Они закрепляются на кранах и передвигаются по декартовой системе координат, обеспечивая:

• свободу перемещений;

• чистоту пространства на полу цеха;

• минимальный риск столкновений с другими механизмами.

Такие манипуляторы идеально подходят для узких рабочих зон, например на кольцепрокатных заводах, где часто используются глубокие печи.

Щипцы — сердце ковочного манипулятора

Щипцы — это интерфейс между манипулятором и заготовкой. Они подбираются индивидуально под каждую деталь по:

• весу;

• форме;

• температуре обработки.

На многих ковочных производствах щипцы оснащены дополнительными осями вращения. Это позволяет:

• переворачивать заготовку вокруг горизонтальной оси;

• фиксировать изделие в нужной ориентации для штамповки или прокатки.

Специальные решения для кольцепрокатных заводов

На кольцепрокатных станах применяются специальные манипуляторы, которые аккуратно снимают готовые кольца диаметром до 4 000 мм. Захваты таких манипуляторов могут работать:

• изнутри кольца;

• снаружи;

• снизу — через пазы опорного стола.

Это позволяет минимизировать деформацию кольца при выгрузке и обеспечить сохранность геометрии изделия.

На что обратить внимание при выборе манипулятора?

Чтобы выбрать подходящий ковочный манипулятор, стоит ответить на несколько ключевых вопросов:

• Какова площадь работы манипулятора?

• Какие станки или линии он должен обслуживать?

• Есть ли другие машины или краны в зоне его работы?

• Какая точность позиционирования требуется?

• Каков размер и вес заготовок?

• Какие партии изделий планируется обрабатывать?

• Какой ритм производства (время цикла)?

Очень важно смотреть не только на цену машины, но и учитывать долгосрочные эксплуатационные расходы и возможности модернизации оборудования.

Заключение

Кузнечно-прессовое оборудование — это не только прессы и молоты, но и умные манипуляторы, которые обеспечивают бесперебойную работу всего цеха. Выбор подходящего решения напрямую влияет на производительность, качество продукции и срок службы оборудования.

Если вы планируете модернизацию ковочного цеха или хотите повысить эффективность своего производства, специалисты нашей компании помогут вам подобрать оптимальные манипуляторы и оборудование с учётом всех особенностей вашего производства.

➡ Свяжитесь с нами, чтобы обсудить технические задачи и получить профессиональную консультацию.